Гордеев Сергей Константинович
начальник цеха ТПА
В связи с увеличением объемов производства нашего напитка, мы столкнулись с проблемой нехватки заготовок, то есть ПЭТ-преформ, из которых производятся бутылки. В связи с этим руководство приняло решение о необходимости установки дополнительного оборудования. Но ограниченная площадь нашего предприятия не позволило это. В результате появилась идея о строительстве нового завода, который бы обеспечил производство всем необходимым.
Мы переместили старый станок на площадку DAMU-2 и приобрели новое оборудование, что позволит расширить нашу производственную базу и увеличить мощности в 2 раза. Кроме того, мы приобрели станок для производства крышек. Сейчас мы запускаем станок для производства стрейч-пленки. В будущем мы планируем установить два оборудования для производства термоусадочной пленки, которой будем упаковывать нашу готовую продукцию. С учетом строительства DAMU-3, где будет асептический розлив чая, мы также планируем приобрести пару станков для производства облегченной ПЭТ-преформы и дополнительный станок для производства крышек. Наши производственные линии будут предоставлять широкий ассортимент ПЭТ-преформ различного веса с различными горловинами, соответствующими как требованиям текущего горячего розлива, так и для асептического процесса, где горловина немного шире. Кроме того, мы будем производить оригинальные колпачки для воды «Sevens». Так же на новом заводе DAMU-2 будут отдельные складские помещения для готовой продукции и сырья, обеспечивая эффективное хранение и логистику.
Все эти решения были приняты не в одночасье. Годы работы и опыта привели к мысли, что лучше перейти на полное самообеспечение и не зависеть от внешних факторов, таких как ненадежность поставщика, срыв сроков доставки, переезд или ремонт их оборудования, которые неоднократно приводили к проблемам. Был даже случай, когда нам 3 месяца не могли привезти заранее заказанные крышки. Теперь мы меняем схему и это принесет нам значительные экономические выгоды. Во-первых, мы независимы от поставщиков и больше не столкнемся с простоями в производстве. Во-вторых, деньги, которые раньше уходили на закупку сторонних преформ, теперь останутся внутри нашей компании. А это, я скажу вам, существенные суммы. В-третьих, мы обеспечим работой и заработком 140 человек, работающих по сменному графику.
Николай Ким
проектный менеджер
В Казахстане немного предприятий, которые осуществляют полный цикл производства. Многие предпочитают закупать крышки, преформы и этикетки у поставщиков. Однако мы убеждены в эффективности нашего подхода к собственному производству, который позволит нам не только контролировать качество продукции, но и существенно сократить затраты. Здесь будет производиться собственная крышка, преформы различных видов, стрейч-пленка и термопласт – все, что связано с полимерами. Идея создания этого завода основана на стремлении к оптимизации расходов. Например, мы можем производить преформы с сокращением затрат до 15 тенге за каждую единицу. Ежегодно мы выпускаем почти 300 миллионов литров продукции, что приводит к огромной экономии при умножении на указанную сумму.
Уникальность завода DAMU-2 в том, что система охлаждения размещена на втором этаже. Это позволило нам оптимизировать использование территории, учитывая ограниченное пространство. В отличие от первого завода, где системы охлаждения занимают значительную часть передней части здания, здесь мы приняли конструктивное решение разместить все коммуникации на втором этаже. Благодаря этому подходу, при входе на территорию завода снизу не видно никаких коммуникаций, и они эффективно скрыты. Это не только позволит использование доступной площади, но и обеспечит лучшую вентиляцию и более эффективную работу систем охлаждения на втором этаже. Но для создания второго этажа была необходима значительная усиливающая конструкция, включая массивные металлические колонны. Это привело к увеличению веса конструкции и общей стоимости проекта. Однако, такое решение гарантирует безопасность здания в случае землетрясения, со способностью выдерживать нагрузку до 9-10 баллов. Само здание было возведено всего за 8-9 месяцев, но общее время строительства составило год.
Заказывая металлоконструкции из Китая, мы столкнулись с серьезными сложностями, связанными с различными стандартами строительства. В Казахстане действуют собственные строительные нормы, в то время как у китайских производителей свои требования. Это создало значительные трудности в обеспечении соответствия конструкции не только китайским, но и казахстанским стандартам. Решить эту проблему оказалось непросто, так как каждый придерживается своих стандартов и не всегда готовы отступать от них. Поэтому необходимо было найти компромиссное решение, которое устроило бы обе стороны. Мы провели многочисленные встречи и переговоры с китайскими партнерами, изучили их стандарты и проработали с ними соответствие нашим требованиям. В результате было достигнуто соглашение о весе конструкции на квадратный метр в размере 80-85 кг, хотя первоначально были иные запросы. Это компромиссное решение позволило нам обеспечить соответствие всем нормам и требованиям, включая желаемую степень прочности.
На заводе установлены высокотехнологичные станки компании Husky, которая является мировым лидером в производстве термопластавтоматов. Это престижный мировой бренд, и стоимость одного такого станка составляет 2,1 миллиона евро. Эти станки обеспечивают высокую производительность и качество продукции. Например, один станок способен производить в сутки до 360 000 преформ, что является важным фактором в производстве напитков.
Сейчас на заводе DAMU-1 работает 6 линий, производящих 1 миллион литров в сутки. В то время как на DAMU-3 каждая линия будет способна производить 1 миллион литров в сутки. Это означает, что мы планируем увеличить производство в несколько раз за счет ввода в эксплуатацию новых линий. Этот план рассчитан на ближайшие 7-10 лет, обеспечивая стабильную занятость для всех сотрудников. К осени следующего года мы планируем запустить первые линии производства. Будучи первыми в Казахстане, кто внедрит такие технологии, мы осознаем, что процесс запуска нового производства займет значительное время, около 2 месяцев. Однако, мы уверены в успешной реализации этого проекта и в его важности как для нашей компании, так и для страны в целом.
Я полностью поддерживаю идею развития собственного производства и прилагаю все усилия для ее осуществления. Ведь каждый новый завод - это не только место работы для людей, но и возможность для нашей страны стать экономически независимой и конкурентоспособной на мировой арене.
Я испытываю особое чувство удовлетворения от возможности воплотить идею с нуля и видеть, как она превращается в полноценное производство. Это ощущение принесет пользу не только мне лично, но и всему нашему обществу, способствуя развитию экономики и повышению качества жизни граждан.
начальник цеха ТПА
В связи с увеличением объемов производства нашего напитка, мы столкнулись с проблемой нехватки заготовок, то есть ПЭТ-преформ, из которых производятся бутылки. В связи с этим руководство приняло решение о необходимости установки дополнительного оборудования. Но ограниченная площадь нашего предприятия не позволило это. В результате появилась идея о строительстве нового завода, который бы обеспечил производство всем необходимым.
Мы переместили старый станок на площадку DAMU-2 и приобрели новое оборудование, что позволит расширить нашу производственную базу и увеличить мощности в 2 раза. Кроме того, мы приобрели станок для производства крышек. Сейчас мы запускаем станок для производства стрейч-пленки. В будущем мы планируем установить два оборудования для производства термоусадочной пленки, которой будем упаковывать нашу готовую продукцию. С учетом строительства DAMU-3, где будет асептический розлив чая, мы также планируем приобрести пару станков для производства облегченной ПЭТ-преформы и дополнительный станок для производства крышек. Наши производственные линии будут предоставлять широкий ассортимент ПЭТ-преформ различного веса с различными горловинами, соответствующими как требованиям текущего горячего розлива, так и для асептического процесса, где горловина немного шире. Кроме того, мы будем производить оригинальные колпачки для воды «Sevens». Так же на новом заводе DAMU-2 будут отдельные складские помещения для готовой продукции и сырья, обеспечивая эффективное хранение и логистику.
Все эти решения были приняты не в одночасье. Годы работы и опыта привели к мысли, что лучше перейти на полное самообеспечение и не зависеть от внешних факторов, таких как ненадежность поставщика, срыв сроков доставки, переезд или ремонт их оборудования, которые неоднократно приводили к проблемам. Был даже случай, когда нам 3 месяца не могли привезти заранее заказанные крышки. Теперь мы меняем схему и это принесет нам значительные экономические выгоды. Во-первых, мы независимы от поставщиков и больше не столкнемся с простоями в производстве. Во-вторых, деньги, которые раньше уходили на закупку сторонних преформ, теперь останутся внутри нашей компании. А это, я скажу вам, существенные суммы. В-третьих, мы обеспечим работой и заработком 140 человек, работающих по сменному графику.
Николай Ким
проектный менеджер
В Казахстане немного предприятий, которые осуществляют полный цикл производства. Многие предпочитают закупать крышки, преформы и этикетки у поставщиков. Однако мы убеждены в эффективности нашего подхода к собственному производству, который позволит нам не только контролировать качество продукции, но и существенно сократить затраты. Здесь будет производиться собственная крышка, преформы различных видов, стрейч-пленка и термопласт – все, что связано с полимерами. Идея создания этого завода основана на стремлении к оптимизации расходов. Например, мы можем производить преформы с сокращением затрат до 15 тенге за каждую единицу. Ежегодно мы выпускаем почти 300 миллионов литров продукции, что приводит к огромной экономии при умножении на указанную сумму.
Уникальность завода DAMU-2 в том, что система охлаждения размещена на втором этаже. Это позволило нам оптимизировать использование территории, учитывая ограниченное пространство. В отличие от первого завода, где системы охлаждения занимают значительную часть передней части здания, здесь мы приняли конструктивное решение разместить все коммуникации на втором этаже. Благодаря этому подходу, при входе на территорию завода снизу не видно никаких коммуникаций, и они эффективно скрыты. Это не только позволит использование доступной площади, но и обеспечит лучшую вентиляцию и более эффективную работу систем охлаждения на втором этаже. Но для создания второго этажа была необходима значительная усиливающая конструкция, включая массивные металлические колонны. Это привело к увеличению веса конструкции и общей стоимости проекта. Однако, такое решение гарантирует безопасность здания в случае землетрясения, со способностью выдерживать нагрузку до 9-10 баллов. Само здание было возведено всего за 8-9 месяцев, но общее время строительства составило год.
Заказывая металлоконструкции из Китая, мы столкнулись с серьезными сложностями, связанными с различными стандартами строительства. В Казахстане действуют собственные строительные нормы, в то время как у китайских производителей свои требования. Это создало значительные трудности в обеспечении соответствия конструкции не только китайским, но и казахстанским стандартам. Решить эту проблему оказалось непросто, так как каждый придерживается своих стандартов и не всегда готовы отступать от них. Поэтому необходимо было найти компромиссное решение, которое устроило бы обе стороны. Мы провели многочисленные встречи и переговоры с китайскими партнерами, изучили их стандарты и проработали с ними соответствие нашим требованиям. В результате было достигнуто соглашение о весе конструкции на квадратный метр в размере 80-85 кг, хотя первоначально были иные запросы. Это компромиссное решение позволило нам обеспечить соответствие всем нормам и требованиям, включая желаемую степень прочности.
На заводе установлены высокотехнологичные станки компании Husky, которая является мировым лидером в производстве термопластавтоматов. Это престижный мировой бренд, и стоимость одного такого станка составляет 2,1 миллиона евро. Эти станки обеспечивают высокую производительность и качество продукции. Например, один станок способен производить в сутки до 360 000 преформ, что является важным фактором в производстве напитков.
Сейчас на заводе DAMU-1 работает 6 линий, производящих 1 миллион литров в сутки. В то время как на DAMU-3 каждая линия будет способна производить 1 миллион литров в сутки. Это означает, что мы планируем увеличить производство в несколько раз за счет ввода в эксплуатацию новых линий. Этот план рассчитан на ближайшие 7-10 лет, обеспечивая стабильную занятость для всех сотрудников. К осени следующего года мы планируем запустить первые линии производства. Будучи первыми в Казахстане, кто внедрит такие технологии, мы осознаем, что процесс запуска нового производства займет значительное время, около 2 месяцев. Однако, мы уверены в успешной реализации этого проекта и в его важности как для нашей компании, так и для страны в целом.
Я полностью поддерживаю идею развития собственного производства и прилагаю все усилия для ее осуществления. Ведь каждый новый завод - это не только место работы для людей, но и возможность для нашей страны стать экономически независимой и конкурентоспособной на мировой арене.
Я испытываю особое чувство удовлетворения от возможности воплотить идею с нуля и видеть, как она превращается в полноценное производство. Это ощущение принесет пользу не только мне лично, но и всему нашему обществу, способствуя развитию экономики и повышению качества жизни граждан.